*、现场仪表系统故障的基本分析步骤 现场仪表测量参数*般分为温度、压力、流量、液位四大参数。 现根据测量参数的不同，来分析不同的现场仪表故障所在。
1．在分析现场仪表故障前，要比较透彻地了解相关仪表系统的生产过程、生产工艺情况及条件，了解仪表系统的设计方案、设计意图，仪表系统的结构、特点、性能及参数要求等。
2．在分析*查现场仪表系统故障之前，要向现场操作工人了解生产的负荷及原料的参数变化情况，查看故障仪表的记录曲线，进行综合分析，以确定仪表故障原因所在。
3．如果仪表记录曲线为*条死线（*点变化也没有的线称死线），或记录曲线原来为波动，现在突然变成*条直线；故障很可能在仪表系统。因为目前记�*潜泶蠖嗍荄CS计算机系统，灵敏度非常高，参数的变化能非常灵敏的反应出来。此时可人为地改变*下工艺参数，看曲线变化情况。如不变化，基本断定是仪表系统出了问题；如有正常变化，基本断定仪表系统没有大的问题。
4．变化工艺参数时，发现记录曲线发生突变或跳到*大或*小，此时的故障也常在仪表系统。 5．故障出现以前仪表记录曲线*直表现正常，出现波动后记录曲线变得毫*规律或使系统难以控制，甚至连手动操作也不能控制，此时故障可能是工艺操作系统造成的。
6．当发现DCS显示仪表不正常时，可以到现场*查同*直观仪表的指示值，如果它们差别很大，则很可能是仪表系统出现故障。 总之，分析现场仪表故障原因时，要特别注意被测控制对象和控制阀的特性变化，这些均可能是造成现场仪表系统故障的原因。所以，我们要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析，*查原因所在。
二、四大测量参数仪表控制系统故障分析步骤
（*）温度控制仪表系统故障分析步骤 分析温度控制仪表系统故障时，*先要注意两点：该系统仪表多采用电动仪表测量、指示、控制和该系统仪表的测量往往滞后较大。
1．温度仪表系统的指示值突然变到*大或*小，*般为仪表系统故障。因为温度仪表系统测量滞后较大，不会发生突然变化。此时的故障原因多是热电偶、热电阻、补偿导线断线或变送器放大器失灵造成。
2．温度控制仪表系统指示出现快速振荡现象，多为控制参数PID调整不当造成。
3．温度控制仪表系统指示出现大幅缓慢的波动，很可能是由于工艺操作变化引起的，如当时工艺操作没有变化，则很可能是仪表控制系统本身的故障。 4．温度控制系统本身的故障分析步骤：*查调节阀输入信号是否变化，输入信号不变化，调节阀动作，调节阀膜头膜片漏了；*查调节阀定位器输入信号是否变化，输入信号不变化，输出信号变化，定位器有故障；*查定位器输入信号有变化，再查调节器输出有*变化，如果调节器输入不变化，输出变化，此时是调节器本身的故障。
（二）压力控制仪表系统故障分析步骤
1．压力控制系统仪表指示出现快速振荡波动时，*先*查工艺操作有*变化，这种变化多半是工艺操作和调节器PID参数整定不好造成。
2．压力控制系统仪表指示出现死线，工艺操作变化了压力指示还是不变化，*般故障出现在压力测量系统中，*先*查测量引压导管系统是否有堵的现象，不堵，*查压力变送器输出系统有*变化，有变化，故障出在控制器测量指示系统。
（三）流量控制仪表系统故障分析步骤
1．流量控制仪表系统指示值达到*小时，*先*查现场*测仪表，如果正常，则故障在显示仪表。当现场*测仪表指示也*小，则*查调节阀开度，若调节阀开度为零，则常为调节阀到调节器之间故障。当现场*测仪表指示*小，调节阀开度正常，故障原因很可能是系统压力不够、系统管路堵塞、泵不上量、介质结晶、操作不当等原因造成。若是仪表方面的故障，原因有：孔板差压流量计可能是正压引压导管堵；差压变送器正压室漏；机械式流量计是齿轮卡死或过滤网堵等。
2．流量控制仪表系统指示值达到*大时，则*测仪表也常常会指示*大。此时可手动遥控调节阀开大或关小，如果流量能降下来则*般为工艺操作原因造成。如流量值降不下来，则是仪表系统的原因造成，*查流量控制仪表系统的调节阀是否动作；*查仪表测量引压系统是否正常；*查仪表信号传送系统是否正常。
3．流量控制仪表系统指示值波动较频繁，可将控制改到手动，如果波动减小，则是仪表方面的原因或是仪表控制参数PID不合适，如果波动仍频繁，则是工艺操作方面原因造成。
（四）液位控制仪表系统故障分析步骤
1．液位控制仪表系统指示值变化到*大或*小时，可以先*查*测仪表看是否正常，如指示正常，将液位控制改为手动遥控液位，看液位变化情况。如液位可以稳定在*定的范围，则故障在液位控制系统；如稳不住液位，*般为工艺系统造成的故障，要从工艺方面查找原因。
2．差压式液位控制仪表指示和现场直读式指示仪表指示对不上时，*先*查现场直读式指示仪表是否正常，如指示正常，*查差压式液位仪表的负压导压管封液是否有渗漏；若有渗漏，重新灌封液，调零点；*渗漏，可能是仪表的负迁移量不对了，重新调整迁移量使仪表指示正常。
3．液位控制仪表系统指示值变化波动频繁时，*先要分析液面控制对象的容量大小，来分析故障的原因，容量大*般是仪表故障造成。容量小的*先要分析工艺操作情况是否有变化，如有变化很可能是工艺造成的波动频繁。如没有变化可能是仪表故障造成。
以上只是现场四大参数单*控制仪表的现场故障分析，实际现场还有*些复杂的控制回路，如串*控制、分程控制、程序控制、联锁控制等等。这些故障的分析就更加复杂，要具体分析。其实，用排除法更方便，
1）只是现场显示的仪表，怀疑显示数据不正常，可根据工艺环境估计数据，相去太远，就只*查调较仪表就可以了
2）现场控制的仪表，怀疑显示数据不正常，可将自动脱开，观察，固定工艺条件的数据，可以判定采集数据是否正常。如控制结果不稳定，也先判定数据采集是否正常，方法同上，因为数据采集不正常，控制结果肯定不行。以上问题判断完了，在*查软手动输出的时候，执行机构是否正常开动。*后再调整PID参数
3）系统控制时，判定也应该如此，将各部分*立后判定故障，很容易就找出问题